Vzhledem k tomu, že téměř všechny komerční spojovací prvky jsou vyrobeny z uhlíkové oceli a legované oceli, očekává se, že obecné spojovací prvky zabraňují korozi, kromě toho musí být povrchová úprava povlaku pevně připevněna, nesmí během procesu instalace a demontáže spadnout, u spojovacích prvků se závitem , povlak musí být dostatečně tenký, aby bylo možné nit stále spřádat. Obecně je teplotní limit povlaku nižší než teplotní limit materiálu spojovacího prvku, takže je také nutné zvážit požadavky na provozní teplotu spojovacího prvku. U povrchové úpravy se lidé obecně zajímají o krásu a antikorozní ochranu, ale hlavní funkcí spojovacích prvků je utahování dílů a povrchová úprava má velký vliv na spojovací výkon spojovacích prvků, takže při výběru povrchové úpravy jsou faktory Je třeba vzít v úvahu také vlastnosti upevnění, to znamená konzistenci montážního momentu - síly předpětí. Designér na vysoké úrovni by měl zvážit nejen design, ale také věnovat pozornost vyrobitelnosti sestavy a dokonce i ekologickým požadavkům. Následuje stručný úvod některých běžně používaných povlaků pro spojovací prvky podle výše uvedených faktorů, aby je mohli použít odborníci na spojovací materiály.
1: Galvanizace Galvanizace je nejběžněji používaný povlak pro komerční spojovací prvky. Je levnější a vypadá lépe. Může být černá nebo armádně zelená. Jeho korozní odolnost je však obecná a jeho korozní odolnost je nejnižší ve vrstvě zinkování (povlaku). Obecný test galvanizace neutrální solnou mlhou do 72 hodin, existují také speciální tmely, takže test neutrální solnou mlhou trvá více než 200 hodin, ale cena je drahá, je 5 až 8krát vyšší než u obecného zinkování. Proces galvanického zinkování je snadno vyrobitelný z vodíkového zkřehnutí, takže šrouby nad 10,9 nejsou obecně galvanizovány. I když může být dehydrogenován v peci po pokovení, dehydrogenace musí být provedena před pasivací po pokovení, protože pasivační film se zničí při více než 60 °C. Takže špatná provozuschopnost, vysoké náklady na zpracování. Ve skutečnosti nebude obecný výrobní závod aktivně dehydrogenovat, pokud to nebude nařízeno konkrétním zákazníkem. Elektrogalvanicky pozinkované spojovací prvky krouticí moment - konzistence předpětí je špatná a nestabilní, obecně se nepoužívá pro důležité části spoje. Aby se zlepšila konzistence předpětí kroutícím momentem, lze také použít metodu nanášení mazací hmoty po pokovení ke zlepšení a zvýšení konzistence předpětí kroutícím momentem.
2: Fosfátování základní princip fosfátování je relativně levné pozinkované, odolnost proti korozi je horší než pozinkované. Po fosfátování by měl být potažen olejem, úroveň jeho odolnosti proti korozi a výkonnost oleje má velký vztah. Například po fosfátování se aplikuje obecný antikorozní olej a test neutrální solnou mlhou trvá pouze 10 až 20 hodin. Povlak vysoce kvalitního antikorozního oleje může dosáhnout 72 až 96 hodin. Jeho cena je však 2 až 3krát vyšší než u běžného fosfátovacího oleje. Dva běžně používané spojovací prvky fosfátování, zinkové fosfátování a manganové fosfátování. Mazací výkon zinkového fosfátování je lepší než u manganového fosfátování a odolnost proti korozi a opotřebení u manganového fosfátování je lepší než u galvanizace. Může být použit při teplotách v rozmezí od 225 do 400 stupňů Fahrenheita (107 až 204 stupňů Celsia). Zejména spojení některých důležitých částí. Například šrouby ojnice, matice, hlavy válců, hlavní ložiska, šrouby setrvačníku, šrouby kol a matice motoru. Fosfátování vysokopevnostních šroubů může také předejít problému vodíkového křehnutí, takže v průmyslové oblasti jsou šrouby nad 10,9 obecně ošetřeny fosfátovacím povrchem.
3: Oxidované (zčernalé) černění + olejování je oblíbený nátěr na průmyslové spojovací materiály, protože je nejlevnější a vypadá dobře, než dojde olej. Vzhledem k tomu, že černění nemá téměř žádnou antikorozní schopnost, po použití oleje rychle zreziví. I ve stavu oleje může neutrální solný test dosáhnout pouze 3 až 5 hodin.
4: Pokovování kadmiem Odolnost proti korozi kadmiového povlaku je velmi dobrá, zejména v prostředí mořské atmosféry je odolnost proti korozi lepší než u jiných povrchových úprav. Náklady na zpracování odpadní kapaliny při zpracování pokovování kadmiem jsou vysoké a náklady jsou vysoké a jejich cena je asi 15 až 20krát vyšší než cena galvanizace. Proto se nepoužívá v obecném průmyslu a používá se pouze v některých specifických prostředích. Používá se například v plošinách pro ropné vrty a upevňovacích prvcích pro námořní letadla.
5: galvanický chromový povlak v atmosféře je velmi stabilní, není snadné odbarvit a ztratit lesk, vysokou tvrdost a dobrou odolnost proti opotřebení. Použití chromování na spojovacích prvcích se obecně používá jako dekorativní funkce. Zřídka se používá v průmyslových oblastech s vysokými požadavky na odolnost proti korozi, protože dobré pochromované spojovací prvky jsou stejně drahé jako nerezová ocel, ale když pevnost nerezové oceli nestačí, místo toho se používají pochromované spojovací prvky. Aby se zabránilo korozi, měly by být měď a nikl před chromováním pokoveny. Pochromování vydrží teploty až 1200 stupňů Fahrenheita (650 stupňů Celsia). Má však také stejný problém s vodíkovou křehkostí jako elektrogalvanizace.
6: Niklování se používá hlavně pro antikorozní ochranu a dobrou elektrickou vodivost. Například přední svorka akumulátoru vozidla.
7: Žárový zinek Žárový zinek je zinek zahřátý na kapalinu pod tepelně difúzním povlakem. Jeho tloušťka povlaku je 15 ~ 100 μm a není snadné jej ovládat, ale má dobrou odolnost proti korozi a většinou se používá ve strojírenství. Zpracování žárového zinku je vážně znečištěné, existuje zinkový odpad a zinková pára a tak dále. Kvůli silnému povlaku způsobuje problém, že vnitřní a vnější závity je obtížné zašroubovat upevňovacími prvky. Vzhledem k teplotě zpracování zinku ponorem (340-500C) jej nelze použít pro spojovací prvky nad úrovní 10,9.
8: Zinkování zinkování zinkový prášek pevný metalurgický tepelně difúzní povlak. Rovnoměrnost je dobrá a stejnoměrnou vrstvu lze získat v závitu a slepém otvoru. Tloušťka povlaku je 10~110μm a chyba může být kontrolována na 10%. Jeho pevnost spoje a antikorozní vlastnosti s podkladem jsou nejlepší u zinkových povlaků (elektrogalvanizace, žárový zinek, dacromet). Proces jeho zpracování je bez znečištění a nejekologičtější.
9: Dacromet nemá problémy s vodíkovou křehkostí a výkon konzistence točivého momentu a předpětí je dobrý. Pokud nezohledňujete otázky chrómu a ochrany životního prostředí, je ve skutečnosti nejvhodnější pro vysoce pevné spojovací prvky s vysokými požadavky na ochranu proti korozi.
