Protože téměř všechny komerční spojovací prvky jsou vyrobeny z uhlíkové oceli a legované oceli, očekává se, že obecné spojovací prvky zabraňují korozi. Nátěr povrchové úpravy musí být navíc pevně uchycen a nemůže při montáži a demontáži odpadávat. U spojovacích prvků se závitem musí být povlak dostatečně tenký, aby bylo možné závity zašroubovat i po pokovení. Obecně je teplotní limit povlaku nižší než teplotní limit materiálu spojovacího prvku, takže je třeba vzít v úvahu požadavky na provozní teplotu spojovacího prvku.
U povrchové úpravy se lidé obecně zaměřují na estetiku a antikorozní ochranu, ale hlavní funkcí spojovacích prvků je upevnění dílů a povrchová úprava má také velký vliv na spojovací výkon spojovacích prvků. Proto při výběru povrchové úpravy je třeba vzít v úvahu také faktor výkonu upevnění, tj. konzistenci síly předpětí při instalaci.
Designér na vysoké úrovni by měl zvážit nejen design, ale také věnovat pozornost řemeslnému provedení montáže a dokonce i požadavkům na ochranu životního prostředí. Následuje stručný úvod k některým běžně používaným povlakům pro spojovací prvky na základě výše uvedených faktorů, aby je mohli použít odborníci na spojovací materiály.
1:Elektricky pozinkované
Elektrogalvanizace je nejběžnějším povlakem používaným pro komerční spojovací prvky. Je levnější a má lepší vzhled a lze jej sehnat v černé nebo vojenské zelené. Jeho antikorozní výkon je však průměrný a jeho antikorozní výkon je nejnižší mezi vrstvami zinkování (nátěru). Obecně platí, že neutrální solný test pro galvanicky pokovený zinek trvá do 72 hodin. Používají se také speciální tmely, aby test neutrální solné mlhy trval déle než 200 hodin. Cena je však drahá, 5 až 8krát vyšší než u obecného zinkování.
Proces elektrogalvanizace je náchylný k vodíkovému zkřehnutí, takže šrouby vyšší než 10,9 nejsou obecně galvanizovány. Ačkoli lze k odstranění vodíku po pokovení použít pec, pasivační film se nad 60 stupni zničí, takže odstranění vodíku je nutné Provádět po galvanizaci a před pasivací. To má za následek špatnou provozuschopnost a vysoké náklady na zpracování. Ve skutečnosti obecné výrobní závody nepřevezmou iniciativu k odstraňování vodíku, pokud to nepožadují konkrétní zákazníci.
Konzistence síly předběžného utažení u galvanicky pozinkovaných spojovacích prvků je špatná a nestabilní a obecně se nepoužívají pro spoje důležitých dílů. Aby se zlepšila konzistence síly točivého momentu a síly předpětí, může být také použita metoda nanášení mazacích látek po pokovování ke zlepšení a zlepšení konzistence síly předpětí točivého momentu.
2: Fosfátování
Základním principem je, že fosfátování je levnější než galvanizace a má horší korozní odolnost než galvanizace. Olej by měl být aplikován po fosfátování a jeho odolnost proti korozi má velký vztah k výkonu použitého oleje. Pokud například po fosfátování nanesete obecný olej proti rzi, bude test neutrální solné mlhy trvat pouze 10 až 20 hodin. Použití vysoce kvalitního oleje proti korozi může trvat až 72 až 96 hodin. Jeho cena je ale 2 až 3krát vyšší než u běžného fosfátovacího oleje.
Existují dva běžně používané způsoby fosfátování spojovacích prvků: fosfátování na bázi zinku a fosfátování na bázi manganu. Fosfátování na bázi zinku má lepší mazací výkon než fosfátování na bázi manganu a fosfátování na bázi manganu má lepší odolnost proti korozi a opotřebení než galvanizace. Jeho provozní teplota může dosáhnout 225 stupňů Fahrenheita až 400 stupňů Fahrenheita (107 ~ 204 stupňů). Zejména spojení některých důležitých částí. Například šrouby a matice ojnice motoru, hlava válců, hlavní ložisko, šrouby setrvačníku, šrouby a matice kol atd.
Fosfátování šroubů s vysokou pevností může také zabránit problémům s vodíkovou křehkostí, takže šrouby vyšší než 10,9 v průmyslové oblasti obecně používají povrchovou úpravu fosfátováním.
3: Oxidace (černání)
Black+olej je oblíbený nátěr pro průmyslové spojovací materiály, protože je nejlevnější a vypadá dobře, dokud nedojde olej. Vzhledem k tomu, že černění nemá téměř žádnou antikorozní schopnost, rychle zreziví i bez oleje. I v přítomnosti oleje může neutrální solný test trvat pouze 3 až 5 hodin.
4: Galvanické pokovování kadmiem
Odolnost kadmiového povlaku proti korozi je velmi dobrá, zejména v mořském atmosférickém prostředí, odolnost proti korozi je lepší než u jiných povrchových úprav. Úprava odpadní kapaliny při galvanickém pokovování kadmia je drahá a nákladná a její cena je asi 15 až 20krát vyšší než u galvanického zinku. Proto se nepoužívá v obecných průmyslových odvětvích a používá se pouze v některých specifických prostředích. Například spojovací prvky používané na ropných vrtných plošinách a letadlech HNA.
5: Chromování
Chromování je velmi stabilní v atmosféře, není snadné měnit barvu a ztrácet lesk a má vysokou tvrdost a dobrou odolnost proti opotřebení. Použití chromování na spojovacích prvcích je obecně pro dekorativní účely. Málokdy se používá v průmyslových oblastech s vysokými požadavky na antikorozní ochranu, protože dobré pochromované spojovací prvky jsou stejně drahé jako nerezová ocel. Pouze v případě, že pevnost nerezové oceli nestačí, jsou místo ní použity pochromované spojovací prvky.
Aby se zabránilo korozi, měly by být měď a nikl před chromováním pokoveny. Pochromování vydrží teploty až 1200 stupňů Fahrenheita (650 stupňů Celsia). Existuje však také stejný problém vodíkové křehkosti jako galvanické pokovování zinku.
6:Poniklování
Používá se hlavně v místech, která vyžadují antikorozní ochranu a dobrou elektrickou vodivost. Například vývodové svorky akumulátoru vozidla atd.
7: Žárové zinkování
Žárové zinkování je tepelně difúzní povlak zinku zahřátý na kapalinu. Tloušťka jeho povlaku je 15 ~ 100 μm a je obtížné jej ovládat, ale má dobrou odolnost proti korozi a většinou se používá ve strojírenství. Během procesu žárového zinkování dochází k vážnému znečištění, včetně zinkového odpadu a zinkových výparů.
Kvůli silnému povlaku je způsoben problém vnitřních a vnějších závitů v upevňovacích prvcích, které se obtížně šroubují. Vzhledem k teplotě žárového zinkování (340-500C) jej nelze použít pro spojovací prvky vyšší než 10,9.
8: Infiltrace zinku
Zinková infiltrace je pevný metalurgický tepelně difúzní povlak zinkového prášku. Má dobrou rovnoměrnost a stejnoměrnou vrstvu lze získat v závitech a slepých otvorech. Tloušťka povlaku je 10~110μm a chyba může být kontrolována na 10%. Jeho pevnost spojení s podkladem a antikorozní vlastnosti jsou nejlepší mezi zinkovými povlaky (elektricky pozinkované, žárové zinkování, Dacromet). Proces jeho zpracování je bez znečištění a nejekologičtější.
9: Dacromet
Neexistuje žádný problém s vodíkovou křehkostí a konzistence točivého momentu a předpětí je velmi dobrá. Pokud se nebere v úvahu cena chrómu a otázky ochrany životního prostředí, je vlastně nejvhodnější pro vysokopevnostní spojovací prvky s vysokými požadavky na antikorozní ochranu.
