1. Druhy povrchových úprav:
Povrchová úprava je proces vytváření krycí vrstvy na povrchu obrobku určitou metodou. Jeho účelem je dodat povrchu výrobku krásné antikorozní účinky. Metody povrchové úpravy se připisují následujícím metodám:
1. Galvanické pokovování: Ponořte součást, která má být galvanicky pokovována, do vodného roztoku obsahujícího sloučeninu kovu, která má být nanášena, a protáhněte elektrický proud skrz roztok pro pokovování, aby se vysrážel a uložil galvanicky pokovený kov na součást. Obecné galvanické pokovování zahrnuje galvanizaci, měď, nikl, chrom, slitinu mědi a niklu atd. a někdy je zahrnuto i černění (modré), fosfátování atd.
2. Žárové zinkování: Provádí se ponořením dílů z uhlíkové oceli do zinkové tavné lázně o teplotě asi 510 stupňů. Výsledkem je, že slitina železo-zinek na povrchu oceli se postupně stává pasivním zinkem na vnějším povrchu výrobku. Žárovka hliníkování je podobný proces.
3. Mechanické pokovování: Povrch výrobku je zasažen částicemi pokoveného kovu a povlak je za studena přivařen k povrchu výrobku.
2. Kontrola kvality:
Kvalita galvanického pokovování se měří především jeho korozní odolností a následně vzhledem. Odolnost proti korozi má napodobit pracovní prostředí výrobku, nastavit jej jako zkušební podmínku a provést na něm korozní test. Kvalita výrobků pro galvanické pokovování je kontrolována následujícími aspekty:
1. Vzhled:
Povrch produktu nesmí mít místní nepotažený, spálený, drsný, matný, odlupující se, krustovaný stav a zjevné pruhy, důlkové důlky, černé struskové pokovování, uvolněný pasivační film, praskání, odlupování a vážné poškození nejsou povoleny. Pasivační značky.
2. Tloušťka povlaku:
Životnost spojovacího prvku v korozivní atmosféře je úměrná jeho tloušťce povlaku. Obecná doporučená tloušťka ekonomického galvanického povlaku je {{0}}.00015in ~ 0.0005in (4 ~ 12um).
Žárové zinkování: standardní průměrná tloušťka je 54 um (43 um pro průměr menší nebo roven 3/8) a minimální tloušťka je 43 um (37 um pro průměr menší nebo rovný 3/8).
3. Distribuce povlaku:
S různými metodami nanášení se také liší způsob, jakým se povlak shromažďuje na povrchu spojovacího prvku. Během galvanického pokovování není povlakový kov rovnoměrně nanášen na obvodové hraně a v rozích se získá silnější povlak. V závitové části spojovacího prvku je nejtlustší povlak umístěn na hřebenu závitu, který se postupně ztenčuje podél boku závitu, a nejtenčí povlak je na spodní straně závitu, zatímco žárové zinkování je pravý opak, silnější povlak se nanáší na vnitřní rohy a Na spodní straně závitu má mechanické pokovování tendenci ukládat stejný kov jako pokovování žárovým ponorem, ale je hladší a má mnohem rovnoměrnější tloušťku po celém povrchu.
4. Vodíková křehkost:
Při zpracování a manipulaci se spojovacím materiálem, zejména při moření a alkalickém čištění před pokovováním a následném galvanickém pokovování, povrch absorbuje atomy vodíku a nanesená kovová vrstva pak zachycuje vodík. Když je upevňovací prvek utažen, vodík víří směrem k nejvíce namáhaným dílům, což způsobuje nárůst tlaku nad pevnost základního kovu a vytváří mikroskopické povrchové trhliny. Vodík je zvláště aktivní a rychle prosakuje do nově vzniklých trhlin. Tento cyklus tlak-protržení-proniknutí pokračuje, dokud se spojovací prvek nezlomí. Obvykle se objeví během několika hodin po první aplikaci stresu.
Aby se eliminovala hrozba vodíkového křehnutí, jsou spojovací prvky tepelně vypalovány co nejdříve po pokovení, aby vodík mohl prosakovat z povlaku, obvykle při 375-4000F (176-190C) po dobu 3-24 hodin.
Protože mechanické zinkování není elektrolytické, prakticky se tím eliminuje nebezpečí vodíkového křehnutí. Kromě toho je z důvodu technických norem zakázáno žárově zinkovat spojovací prvky s tvrdostí vyšší než HRC35 (Imperial Gr8, metrická 10,9 a vyšší). Proto se u žárově pokovených spojovacích prvků zřídka vyskytuje vodíková křehkost.
5. Přilnavost:
Odřízněte nebo vypáčte pevnou špičkou a značným tlakem. Pokud se před špičkou čepele odlupuje povlak ve formě vloček nebo slupek a obnažuje základní kov, přilnavost se považuje za nedostatečnou.
